Vorformlingsform

A: Wir verwenden ein proprietäres ventilgesteuertes Heißkanalsystem, das mit einzelnen pneumatischen Kolbenzylindern für jede Kavität ausgestattet ist. Die Ventilnadeln werden mechanisch angetrieben, um den Anschnitt sauber zu schließen, bevor sich die Form öffnet. Dadurch werden Anschnittstropfen, Fadenziehen und un-ungeschmolzene „kalte Schlacken“ an der Einspritzstelle vollständig vermieden, was zu klaren, flachen Anschnitten führt.

A: Wir verwenden in jedem Kern und Hohlraumeinsatz ein „spiralförmiges Kühlkanal“-Layout, um die dem gekühlten Wasser ausgesetzte Oberfläche zu maximieren. Darüber hinaus werden im Gewindebereich Einsätze aus einer Kupferlegierung mit hoher-Wärme-leitfähigkeit verwendet (Ampco 940). In Kombination mit einem effizienten externen Formentfeuchter und 6 Grad kaltem Wasser erreicht dieser Aufbau Zykluszeiten von unter 10 Sekunden für leichte Wasservorformlinge (unter 15 g).

A: Ja, 100 %. Da wir alle Komponenten auf hochpräzisen 5-Achsen-CNC-Fräsmaschinen mit einer Komponententoleranz von ±0,005 mm bearbeiten, sind alle Kerne, Hohlräume, Schlitten und Halsringe vollständig austauschbar. Wenn eine Komponente durch einen Bedienerfehler beschädigt wird, können wir über die Seriennummernverfolgung einen exakten Ersatz liefern, ohne dass Sie die Form zurückschicken müssen.

A: Lufteinschlüsse treten normalerweise auf, wenn Gas während der Hochgeschwindigkeitsinjektion nicht schnell genug aus dem Hohlraum entweichen kann. Unsere Formen verfügen über spezielle, mikro-gerillte Entlüftungsschlitze um die geteilten Flächen des Halsrings und die Trennfugen. Diese Lüftungsöffnungen sind breit genug, damit die Luft ungehindert entweichen kann, aber schmal genug (unter 0,01 mm), um zu verhindern, dass PET-Harz herausspritzt.

A: Ja. Allerdings enthält rPET stark abrasive mikroskopische Partikel und setzt beim Schmelzen korrosivere Säureausgasungen frei. Um dem entgegenzuwirken, empfehlen wir die Aufrüstung des Kern- und Hohlraumstahls auf Electro-Slag Remelting (ESR)-Edelstahl mit zusätzlichen Titan-/Chrom-Oberflächenbeschichtungen (z. B. PVD-Beschichtung), um die Verschleißfestigkeit zu verdoppeln.

A: Eine Standardform mit 48-Kavitäten benötigt 45 bis 60 Kalendertage. Dieser Zeitrahmen umfasst 7–10 Tage für die endgültige Genehmigung des Produkt-/Formdesigns, 30 Tage für die präzise CNC-Bearbeitung, Wärmebehandlung und Montage sowie 7 Tage für interne Tests, Musteroptimierung und abschließende KMG-Konformitätsprüfung.